muros de contención gaviones

• Muros de contención: los muros de gaviones están diseñados para mantener una diferencia en los niveles de suelo en sus dos lados constituyendo un grupo importante de elementos de soporte y protección cuando se localiza en lechos de ríos.
• Conservación de suelos: la erosión hídrica acelerada es considerada sumamente perjudicial para los suelos, pues debido a este fenómeno, grandes superficies de suelos fértiles se pierden; ya que el material sólido que se desprende en las partes media y alta de la cuenca provoca el azolvamiento de la infraestructura hidráulica, eléctrica, agrícola y de comunicaciones que existe en la parte baja.
• Control de ríos: en ríos, el gavión acelera el estado de equilibrio del cauce. Evita erosiones, transporte de materiales y derrumbamientos de márgenes, además el gavión controla crecientes protegiendo valles y poblaciones contra inundaciones.
• Decorativos: Recientemente se han utilizado como un nuevo recurso. Ejemplo: en Puerto Madero, Buenos Aires.
  
  

En ingeniería, los gaviones son contenedores de piedras retenidas con malla de alambre. Se colocan a pie de obra desarmados y, una vez en su sitio, se rellenan con piedras del lugar.

Como las operaciones de armado y relleno de piedras no requiere ninguna pericia, utilizando gaviones se pueden ejecutar obras que de otro modo requerirían mucho más tiempo y operarios especializados.

Se fabrican con mallas (de triple torsión y escuadradas tipo 8×10 cm) de alambre de acero (con bajo contenido de carbono) de 2,7 mm, al que se le da tres capas de galvanizado, con 270 gramos de zinc. Las aristas de los gaviones se refuerzan también con alambre de 3,4 mm También se utiliza alambre para el amarre de las piezas de 2,2 mm.

Los gaviones pueden tener diferentes aspectos, es muy frecuente encontrarlos con forma de cajas, que pueden tener largos de 1,5, 2, 3 y 4 metros, un ancho de 1 metro y una altura de 0,5 ó 1,0 metros.

La Colchoneta

Es un contenedor de piedra considerado estructuralmente como una armadura con la cual se logran condiciones de resistencia equilibrada, provisto con celdas internas uniformemente repartidas, con alturas y aberturas de malla menores a las utilizadas en el gavión. Se utiliza para canalizar las corrientes de aguas naturales y artificiales. La colchoneta consolida la resistencia de la obra al mismo tiempo que favorece a la vegetación, al desarrollo de la flora y la fauna fluvial.

Entre las funciones que desempeña la colchoneta  tenemos:

• Protege las márgenes y lechos contra la erosión
• Prevé Fugas del agua desde el canal hacia los campos
• Crea una rugosidad prefijada en márgenes y lechos.
• Mejora la estabilidad de los taludes.

Malla Triple Torsión

Se trata de una malla de triple torsión hecha con alambre galvanizado que posee una alta resistencia mecánica y una gran resistencia a la corrosión.

Construcción de pozos tecnicas

Antes de comenzar con la obra nos trasladaremos al sitio propuesto con el fin de poder formular  la oferta  con un total conocimiento de los trabajos a ejecutar y así no incurrir en errores de interpretación, por ende tener un informe aproximado del tipo de perforación, el área de trabajo y obtener todos los datos posibles con respecto a las características del subsuelo, profundidad aproximada de la capa a captar, aislaciones a efectuar, niveles estáticos y piezométricos, evacuación de las aguas y del lodo residual de la perforación, energía eléctrica, etc.

Perforación de exploración

Se efectuará una perforación de reconocimiento, en diámetro reducido, hasta una profundidad aproximada de 60 a 70 m (según zona de obra), con muestreo sedimentológico seriado, el que se preservará en bandejas de muestreo en boca  de pozo.
La descripción del material del cuttinng  se efectuará en forma megascópica por el método táctil-visual, con el objeto de establecer el perfil aproximado del subsuelo. La frecuencia de exportación será cada tres metros de avance.
Con los elementos descriptos se proyectará el pozo de bombeo “tipo explotación”, contemplando la profundidad adecuada de aislación y la localización de la unidad filtrante en el sector de máxima permeabilidad (ajustándose las medidas al caudal pretendido).

Pozo de explotación

Entubamiento:

El caño camisa actuará como revestimiento de los niveles superiores no requeridos para explotar, aislándolos en una cámara de bombeo que normalmente se denomina encamisado. Esta cañería podrá ser, según especificación, de P.V.C. reforzado, caño tipo puelche, o bien de caño acero negro al carbono. El espesor y diámetro será óptimos para cada tipo de perforación, caudal requerido y diámetro de la bomba o equipo de bombeo.
Una vez alojada la tubería de aislación se procederá a la cementación de la misma.

Cementación:

Este proceso es el de mayor importancia en lo que respecta a contaminación-agua potable. Se deberá actuar con el mayor profesionalismo si se quieren obtener los mejores resultados.
Dicho paso consta de cementar el espacio anular resultante del diámetro del perforado y el diámetro exterior del caño camisa. Este cemento deberá llegar hasta el estrato impermeable (arcilla, acuitardo), el cual es la capa que divide el acuífero puelche del pampeano. Esta operación se realiza inyectándole a la perforación, lechadas de cemento en proporción: 50 Kg. De cemento cada 30 litros de agua. Luego de esto se extraerá el agua de la camisa previamente levantada (1 metro) hasta llegar a sacar la cantidad de agua previamente estimada según cálculo cilíndrico y anular. Una vez verificado que la operación anterior se realizó satisfactoriamente, se procederá a descender la camisa hasta el fondo de la perforación.
Un proceso paralelo al descrito, pero igual de efectivo, consta en mantener la camisa asentada en el fondo del perforado y descender una tubería de maniobra en el espacio anular antes comentado, inyectándole a presión de bomba de lodo la mezcla de cemento en idénticas proporciones que el anterior.
Finalizado cualquiera de los dos pasos anteriores lograremos aislar hidráulicamente las capas superiores no potables de las capas inferiores potables.

Instalación de filtros y portafiltros

Para la instalación de la columna filtrante se deberá reperforar con mechas de expansión  desde la boca inferior de camisa hasta la profundidad ya establecida en la perforación de exploración. Esta se hará descender dentro de la perforación anterior quedando el caño portafiltro 1.5 m arriba del nivel inferior de camisa. Estará compuesta de:

1. Filtro de acero inoxidable de diámetro y ranura continúa según tipo de perforación y cantidad de caudal preestablecido.
2. Porta-filtro  será un tubo ciego de idéntico diámetro que el filtro. Su longitud podrá variar con respecto a la longitud de los filtros.

 Graveado

Alojada la cañería filtrante se introducirá, a modo de pared filtro, material silíceo seleccionado en el espacio anular resultante de la pared de la formación y el diámetro exterior del filtro. Dicho material deberá ser limpio, con una proporción no mayor del 5% de partículas blandas y del 10% de granos planos, y uniformemente lisos redondeados y seleccionados de acuerdo al cálculo granométrico preestablecido.
Como observación importante podemos señalar que el graveado quedará recubriendo filtros y portafiltros hasta una altura de 1 m arriba del nivel inferior de camisa, luego se estratificará en forma creciente (granométricamente hablando) resultando así un sello natural en el espacio anular de 0.5 m restante. Este sello, en perforaciones de gran diámetro, será de cemento.
Entre la estratificación de la totalidad del graveado se colocará cucharadas de cloro granulado. De esta forma se limpiará, a la hora del bombeo inicial,  grava, filtro y bomba.

Puesta en marcha del equipo de bombeo y desarrollo de la perforación

Se instalará el equipo de bombeo dentro del caño camisa hasta una profundidad que dependerá del nivel hidrostático inicial.
Finalizada esta etapa se pondrá en marcha y se efectuará un ensayo de bombeo que consistirá en la apertura escalonada de la válvula esférica de salida a un caudal de 25%, 50%, 75% y 100% del especificado como máximo.
Con el ensayo de bombeo que se realice se tomarán medidas de conductividad eléctrica, ppm de sales, temperatura, caudal, presión, altura estática y dinámica del nivel hidrostático, a la vez que se comprobará que:

1. El caudal específico se haya estabilizado.
2. El agua extraída sea límpida sin arrastre de partículas sólidas (arena, grava, sedimento limo-arcilloso, etc.),  a los 30-40 minutos de haberse realizado la apertura del 100% de la válvula de prueba
3. Se verifique el buen funcionamiento de toda la instalación.

Respecto a las exigencias sanitarias el pozo se entregará produciendo agua limpia, transparente y libre de contaminación, introduciéndole la cantidad necesaria de hipoclorito de sodio (clorógeno) de acuerdo a normas establecidas por decreto 2913/49 aprobatorio de la reglamentación de la ley Nº 5376. Luego se bombeará hasta la eliminación de este.

Los trabajos mas peligrosos al detalle

Millones de personas en todo el mundo arriesgan sus vidas a diario para protegernos, luchar por nosotros y ayudarnos cuando estamos heridos.

No son los únicos que arriesgan sus propias vidas para lograrlo.

A la luz de desastres nacionales recientes como los derrumbes de las minas Crandall Canyon y Sago y la caída del puente de Minnesota por el que circulaba gran cantidad de tráfico, nos damos cuenta de que los mineros, los equipos de construcción y los rescatistas enfrentan el riesgo diario de sufrir una lesión o morir mientras trabajan para mejorar nuestros emplazamientos agrícolas e infraestructuras viales.

Los fallecimientos registrados en la industria minera se duplicaron durante el año 2006 y los accidentes carreteros fatales siguieron siendo el tipo más frecuente de accidentes laborales fatales.

Son estas personas, además de los agricultores, pilotos y conductores de camiones, quienes mueren por trabajar y esto no es una metáfora.

Las posibilidades de que un trabajador promedio sufra una lesión laboral fatal son muy pocas: sólo se registraron 3,9 lesiones ocupacionales fatales por 100.000 trabajadores en Estados Unidos durante 2006, según las cifras actualizadas del Bureau of Labor Statistics (BLS) del Departamento del Trabajo de Estados Unidos. En total, se registraron 5.703 fallecimientos en el trabajo durante 2006.

Para los trabajadores de industrias como la de minería, construcción y agricultura, los índices no fueron igualmente bajos: la industria agrícola registró 29,6 fallecimientos por 100.000 trabajadores en 2006, en tanto que la industria minera registró 27,8 fallecimientos por 100.000 trabajadores. Además, los trabajos de construcción y extracción y los de transporte y movimiento de materiales registraron casi la mitad (48 por ciento) de todas las lesiones laborales fatales durante el año 2006.

Trabajos más peligrosos

Según el BLS, los siguientes trabajos registraron el mayor índice de fallecimientos durante 2006:

Pescadores y otros trabajadores de la industria pesquera
Índice de fallecimientos (por 100.000 trabajadores): 141.7
Cantidad de fallecimientos durante 2006: 51
Salario promedio: $19,104

Pilotos de avión e ingenieros aeronáuticos
Índice de fallecimientos (por 100.000 trabajadores): 87.8
Cantidad de fallecimientos durante 2006: 101
Salario promedio: $129,250

Trabajadores forestales
Índice de fallecimientos (por 100.000 trabajadores): 82.1
Cantidad de fallecimientos durante 2006: 64
Salario promedio: $22,320

Trabajadores de hierro y acero estructural
Índice de fallecimientos (por 100.000 trabajadores): 61.0
Cantidad de fallecimientos durante 2006: 36
Salario promedio: $39,168

Recolectores de basura y materiales reciclables
Índice de fallecimientos (por 100.000 trabajadores): 41.8
Cantidad de fallecimientos durante 2006: 38
Salario promedio: $23,770

Agricultores y hacendados
Índice de fallecimientos (por 100.000 trabajadores): 37.1
Cantidad de fallecimientos durante 2006: 291
Salario promedio: $15,603

Instaladores y reparadores de líneas de alimentación eléctricas
Índice de fallecimientos (por 100.000 trabajadores): 34.9
Cantidad de fallecimientos durante 2006: 38
Salario promedio: $45,331

Techadores
Índice de fallecimientos (por 100.000 trabajadores): 33.9
Cantidad de fallecimientos durante 2006: 82
Salario promedio: $28,474

Conductores de vehículos comerciales y de camiones
Índice de fallecimientos (por 100.000 trabajadores): 27.1
Cantidad de fallecimientos durante 2006: 940
Salario promedio: $30,931 (para conductores de vehículos pesados y de remolques tipo tractor)

Trabajadores agrícolas misceláneos
Índice de fallecimientos (por 100.000 trabajadores): 21.7
Cantidad de fallecimientos durante 2006: 158
Salario promedio: $24,140

Entornos laborales perjudiciales

Algunas lesiones laborales fatales ocurrieron no debido a una caída ni al contacto con objetos o quipos, sino que fueron ocasionadas por los mismos trabajadores, por otras personas o por la exposición a un entorno peligroso.

Se registró un total de 516 homicidios en el lugar de trabajo durante 2006, que incluyeron 417 tiroteos y 38 apuñalamientos en el lugar de trabajo. Los suicidios en el lugar de trabajo ocasionaron 199 de los fallecimientos.

Cincuenta y tres trabajadores murieron como consecuencia de la exposición a temperaturas extremas; 153 fallecimientos se produjeron debido a la inhalación de sustancias cáusticas, nocivas o alergénicas, lo que contribuyó al incremento de un 12 por ciento en las lesiones laborales fatales.

Industrias peligrosas

Del total de 5.703 lesiones laborales fatales en 2006, 5.202 (o el 91 por ciento) se registraron en la industria privada. Las industrias proveedoras de servicios (que incluyen, sin limitación, el comercio, el transporte y los servicios públicos) registraron un 47 por ciento de lesiones fatales, en tanto que las industrias productoras de bienes (incluidas, pero sin limitación, la de recursos naturales y minería, construcción y fabricación) registraron un 44 por ciento. Los trabajadores gubernamentales representaron otro 9 por ciento.

Las cinco industrias más riesgosas, según sus índices de fallecimientos y según el BLS, son:

La industria agrícola, forestal, pesquera y de cazaÍndice de fallecimientos (por 100.000 trabajadores): 29.6
Cantidad de fallecimientos durante 2006: 646

Minería
Índice de fallecimientos (por 100.000 trabajadores): 27.8
Cantidad de fallecimientos durante 2006: 190

Transporte y almacenamiento
Índice de fallecimientos (por 100.000 trabajadores): 16.3
Cantidad de fallecimientos durante 2006: 832

Construcción
Índice de fallecimientos (por 100.000 trabajadores): 10.8
Cantidad de fallecimientos durante 2006: 1,226

Servicios públicos
Índice de fallecimientos (por 100.000 trabajadores): 6.2
Cantidad de fallecimientos durante 2006: 52

Cargar el gas del aire acondicionado

Para cargar un gas u otro debemos estar COMPLETAMENTE SEGUROS DE QUE CARGAMOS EL GAS CORRECTO, ya que las mezclas de gases no se pueden realizar, por lo que miraremos la pegatina de características de la máquina exterior asegurando que usa R22 los equipos comercializados en España desde mediados de 2004 ya NO utilizan R22.
Antes de cargar GAS debemos cerciorarnos que toda la instalación está acabada y hermética, (todas las tuercas de los tubos bien apretadas), lo verificaremos haciendo vacío y viendo que no recupera presión pasadas ½ h a 1 h mínimo.
Si tenemos una fuga HAY QUE LOCALIZARLA no sirve el recargar gas y no buscar la fuga, ya que estamos emitiendo conscientemente a la atmósfera gas contaminante y es delito.
Utilizando R22 podemos recargar una parte, NO es necesario vaciar el gas restante para recargas desde vacío.

NOTA ACLARATORIA MUY IMPORTANTE
La carga de gas en un equipo SPLIT domestico con R22 se realiza en fase GAS, NUNCA EN FASE LIQUIDA INVIRTIENDO LA BOTELLA, realizamos la carga por la toma de servicio en BAJA, la única disponible en equipos de gama baja y media.

REALIZAMOS VACIO

 

Una vez reparada la avería o fuga, realizaremos vacío tarea OBLIGATORIA para un correcto funcionamiento: Conectamos el manómetro de baja AZUL a la válvula de servicio y la manguera AMARILLA a la bomba de vacío abrimos la llave de paso (AZUL en la foto) del manómetro, encendemos la bomba e iniciamos el vacío que durará unos 30 minutos, pasados estos, cerramos 1º la llave de paso (AZUL) y 2º paramos la bomba, esperamos al menos 1 h para aseguramos que el circuito no recupera (presión+ 0 = fugas), NO subiendo la aguja nuevamente a 0. Si podemos esperar mas horas o toda la noche mejor, tendremos la certeza de que el circuito no tiene siquiera una fuga minúscula.

Conexiones con
bomba de vacío casera

DESCONEXION BOMBA VACIO - CONEXION BOTELA GAS

 

Una vez realizado y verificado el vacío, desconectamos la bomba de vacío, (entrará aire en la manguera de carga AMARILLA) debido a que aspirará al estar en vacío, conectamos la manguera a la botella de gas, R22 apretamos la manguera en la botella, aflojamos el extremo de la manguera AMARILLA en el lado del manómetro, abrimos ligeramente la llave de paso de la botella para purgar la manguera muy brevemente, unos 2 seg. Roscamos rápidamente la manguera al manómetro, para no emitir GAS refrigerante. Ya tendremos el conjunto listo para iniciar la carga de GAS, botella de GAS en posición vertical.

CONOZCAMOS LA BOTELLA
Las botellas de R22 no disponen de tubo desde la llave de paso hasta la parte baja de la botella como en R407, en posición vertical por lo tanto saldrá GAS y en posición invertida cargarías líquido, que en un split doméstico no se debe hacer.

INICIO DE LA CARGA DE GAS R22
El gas R22 debe cargarse en fase GAS, en este caso es mucho mas complicado utilizar balanza, por lo que cargaremos gas controlando los tres parámetros básicos, manómetro, pinza amperimétrica y termómetro, ponemos en marcha el equipo a cargar, con el mando a distancia y pasados 30 seg. Aprox. vamos soltando golpes de GAS, el primero puede ser de 2 minutos o mas ya que el circuito está vacío, cerramos la llave de paso, y esperando unos 30 a 40 seg a que el compresor vaya nivelando la presión y circulando el gas por el circuito, volvemos a soltar otro golpe de GAS de unos 15 seg y esperamos, así sucesivamente.

CHEQUEO DE LA FASE DE CARGA
En este caso como lo que cargamos es GAS, no corremos riesgos de averiar el compresor, como cuando le metemos líquido con R407.
Según el circuito va cogiendo carga, el manómetro irá indicando aumento de presión, el amperímetro aumento de intensidad y el termómetro descenso de temperatura. Según nos aproximamos a la carga adecuada, los golpes de paso de GAS se deben espaciar en el tiempo y acortar en duración, 3 seg por ejemplo, dejando pasar unos minutos para que el compresor normalice las presiones en todo el circuito, es preferible quedarnos algo cortos, que pasarnos de carga, ES MUY IMPORTANTE NO SOBREPASAR LA INTENSIDAD MARCADA EN LAS CARACTERISTICAS DE LA MAQUINA FUNCIONANDO EN FUNCIÓN COOL (FRIO), si nos pasamos de carga el salto térmico se empieza a reducir, con lo que el equipo empieza a trabajar forzado (consume mas amperios) y enfría menos, con lo que deberíamos purgarle parte del gas.

¿CUAL ES LA CARGA CORRECTA?
Una vez conseguido un salto térmico adecuado, unos 16º de diferencia entre temperatura de impulsión y temperatura de entrada, SIEMPRE MAS DE 12º. 

29º In - 13º Out = 16º Salto térmico OK
En el manómetro mirando la escala de temperaturas de R22, vemos que este está evaporando entre 0º y 3 a 5º, correspondiente a unos 4 a 4,75 bar aproximadamente. 
La intensidad consumida por el compresor habrá ido aumentando estando ya en la intensidad nominal de la máquina o muy próxima. 
No deberemos cargar más GAS, dejamos la máquina trabajando media hora, para ver si se mantiene estable. 
Para desconectar la manguera, cerramos la llave de paso del manómetro, cerramos la llave de paso de la botella, desconectamos la manguera Amarilla de la botella, escapará algo de gas y desconectamos RAPIDAMENTE la manguera Azul de la válvula de servicio, para que se pierda el mínimo gas posible.

FINALIZAMOS Y DESCONECTAMOS
Desconectamos la pinza amperimétrica, montamos la tapa del cableado y colocamos el tapón de la válvula de servicio, OJO apretarlo adecuadamente ya que en muchas ocasiones existe alguna pequeña perdida de gas por este punto.
Colocamos la funda armaflex que protege las válvulas, para que no se produzca condensación de agua en ellas que acaba goteando, para cubrirlas en lugar de cinta adhesiva armaflex, que en el momento de quitarla en futuras ocasiones queda todo bastante sucio lleno de pegamento, yo utilizo un trozo de armaflex sin adhesivo, realizando una especie de bufanda y encinto con cinta aislante o cinta armaflex este conjunto, a la hora de volverlo a quitar queda todo muchísimo mas limpio.