Herramientas del tecnico electronico

REJUVENECEDOR DE PANTALLAS

Incorpora: Voltímetro para indicar el ajuste preciso de la tensión de filamentos a 6,3V y 12,6V. MicroAmperímetro para indicar la emisión de los tres haces R,G y B, uno por uno, de acuerdo al seleccionado. Indicador de cortos entre grilla y cátodo. Puede Realizar la limpieza (Descarbonado) y rejuvenecimiento de una pantalla tricolor o en Blanco y Negro, siempre y ésta haya tenido un agotamiento de de su vida útil en forma normal. El agotamiento es anormal, cuando por una u otra causa se incrementa la tensión de filamentos para obtener un mayor brillo de la pantalla (colocando unas espiras externas sobre el núcleo del flyback). Después de este proceso anormal, no se puede recuperar. Igual cosa sucede con las pantallas negras. Si se recuperan, el efecto dura muy poco tiempo. Se entrega con dos tipos de Socket (14" y 20") para las modernas pantallas de cañón delgado. Además, incluye un conector con terminales para hacer la conexión directa a los electrodos de la pantalla. Esto facilita la prueba de la misma cuando no se dispone del Socket apropiado. Con el manual de información técnica suministrado, el usuario puede realizar la elaboración de otros sockets

GENERADOR DE PATRONES DE VIDEO

El GPV2, es un generador de patrones de video, diseñado para el análisis, reparación y ajuste de receptores de televisión a color, en blanco y negro y videograbadoras. Suministra señales de Radiofrecuencia (RF) moduladas para los canales 3 y 4, video compuesto con ambas polaridades positivo (+) y negativo (-), Frecuencia Intermedia de video (VIF) de 45,75MHz, con los patrones descritos : 1- Trama con un punto central. 2- Trama con 18x16 puntos 3- Trama con una línea horizontal centrada. 4- Trama con una línea vertical centrada. 5- Trama con dos líneas, una horizontal y otra vertical, cruzadas. 6- Trama con 15 líneas horizontales. 7- Trama con 18 líneas verticales. 8- Trama con 15x18 líneas horizontales y verticales, cruzadas. 9- Trama con raster de pureza. 10- Trama con un patrón NTSC de 10 barras en blanco y negro ó a color. Los primeros ocho (8) patrones, (puntos, barras, barras cruzadas), contienen información en blanco y negro (B/W) y permiten realizar el ajuste básico de un receptor, tales como en su convergencia, anchura (H-SIZE), la altura (V-SIZE) y la linealidad. Con las dos líneas horizontales y verticales cruzadas, se puede observar y corregir la correcta posición del yugo de deflexión, el centrado de la imagen en sentido vertical (V-Shift o desplazamiento vertical) y en sentido horizontal (P-horizontal o fase horizontal). Las líneas o barras horizontales, permiten observar y corregir, si es el caso, la linealidad vertical (correcta separación entre las líneas horizontales) para obtener sobre la pantalla una imagen con una relación de aspecto de 4x3. Las líneas o barras verticales, permiten observar y corregir si es del caso, linealidad horizontal correcta separación entre las líneas verticales) para obtener sobre la pantalla una imagen con una relación de aspecto de 4x3

 





 

Alicate. 

 

Pinza de Punta. 

 

Soldador de 30/40W. 

 

Estaño. 

 

Destornilladores. 

 

Buscapolos. 

 

bueno ahora les dejo una yapa que de todas maneras un técnico electrónico debe saber usar  

Osciloscopio. 

 

Probador de Flyback. 

 

Lapiz inyector de señal. 

 

aquiíuno fabricado.  

 

Placa Pertinax, Percloruro Férrico, Fibrón indeleble, Trincheta y Lana de acero  

 

Soldadura por rayo laser

Soldadura por rayo láser 
a soldadura por rayo láser es un proceso de soldadura por fusión que utiliza la energía aportada por un haz láser para fundir y re cristalizar el material o los materiales a unir, obteniéndose la correspondiente unión entre los elementos involucrados. En la soldadura láser comúnmente no existe aportación de ningún material externo y la soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a soldar, y la posterior aplicación de presión entre estos puntos. 
Remote Fibre Laser Welding WMG Warwick.ogg 
Reproducir vídeo 
Robot realizando una soldadura 

Mediante espejos se fo caliza toda la energía del láser en una zona muy reducida del material. Cuando se llega a la temperatura de fusión, se produce la ionización de la mezcla entre el material vaporizado y el gas protector (formación de plasma). La capacidad de absorción energética del plasma es mayor incluso que la del material fundido, por lo que prácticamente toda la energía del láser se transmite directamente y sin pérdidas al material a soldar. 

La alta presión y alta temperatura causadas por la absorción de energía del plasma, continúa mientras se produce el movimiento del cabezal arrastrando la "gota" de plasma rodeada con material fundido a lo largo de todo el cordón de soldadura. 

De ésta manera se consigue un cordón homogéneo y dirigido a una pequeña área de la pieza a soldar, con lo que se reduce el calor aplicado a la soldadura reduciendo así las posibilidades de alterar propiedades químicas o físicas de los materiales soldados. 

Dependiendo de la aplicación de la soldadura, el láser de la misma puede ser amplificado en una mezcla de itrio, aluminio, granate y neodimio, si se requiere un láser de baja potencia, o el amplificado por gas como el dióxido de carbono, con potencias superiores a los 10 kilowatios y que por tanto son empleados en soldaduras convencionales. 

Soldadura por plasma 

La soldadura por arco plasma es conocida técnicamente como PAW (Plasma Arc Welding), y utiliza los mismos principios que la soldadura TIG, por lo que puede considerarse como un desarrollo de este último proceso. Sin embargo, tanto la densidad energética como las temperaturas son en este proceso mucho más elevadas ya que el estado plasmático se alcanza cuando un gas es calentado a una temperatura suficiente para conseguir su ionización, separando así el elemento en iones y electrones. La mayor ventaja del proceso PAW es que su zona de impacto es dos o tres veces inferior en comparación a la soldadura TIG, por lo que se convierte en una técnica óptima para soldar metal de espesores pequeños. 

En la soldadura por plasma la energía necesaria para conseguir la ionización la proporciona el arco eléctrico que se establece entre un electrodo de tungsteno y el metal base a soldar. Como soporte del arco se emplea un gas, generalmente argón puro o en ciertos casos helio con pequeñas proporciones de hidrógeno, que pasa a estado plasmático a través del orificio de la boquilla que estrangula el arco, dirigiéndose al metal base un chorro concentrado que puede alcanzar los 28.000 ºC. El flujo de gas de plasma no suele ser suficiente para proteger de la atmósfera al arco, el baño de fusión y al material expuesto al calentamiento. Por ello a través de la envoltura de la pistola se aporta un segundo gas de protección, que envuelve al conjunto. 


Soldadura por puntos

a soldadura por resistencia implica la generación de calor pasando corriente a través de la resistencia causada por el contacto entre dos o más superficies de metal. Se forman pequeños charcos de metal fundido en el área de soldadura a medida que la elevada corriente (1.000 a 100.000 A) pasa a través del metal. En general, los métodos de la soldadura por resistencia son eficientes y causan poca contaminación, pero sus aplicaciones son algo limitadas y el costo del equipo puede ser alto. 
Soldador de punto. 

La soldadura por puntos es un popular método de soldadura por resistencia usado para juntar hojas de metal solapadas de hasta 3 mm de grueso. Dos electrodos son usados simultáneamente para sujetar las hojas de metal juntas y para pasar corriente a través de las hojas. Las ventajas del método incluyen el uso eficiente de la energía, limitada deformación de la pieza de trabajo, altas velocidades de producción, fácil automatización, y el no requerimiento de materiales de relleno. La fuerza de la soldadura es perceptiblemente más baja que con otros métodos de soldadura, haciendo el proceso solamente conveniente para ciertas aplicaciones. Es usada extensivamente en la industria de automóviles -- Los carros ordinarios puede tener varios miles de puntos soldados hechos por robots industriales. Un proceso especializado, llamado soldadura de choque, puede ser usada para los puntos de soldadura del acero inoxidable. 

Como la soldadura de punto, la soldadura de costura confía en dos electrodos para aplicar la presión y la corriente para juntar hojas de metal. Sin embargo, en vez de electrodos de punto, los electrodos con forma de rueda, ruedan a lo largo y a menudo alimentan la pieza de trabajo, haciendo posible las soldaduras continuas largas. En el pasado, este proceso fue usado en la fabricación de latas de bebidas, pero ahora sus usos son más limitados. Otros métodos de soldadura por resistencia incluyen la soldadura de destello, la soldadura de proyección, y la soldadura de volcado 

herramientas eléctricas básicas

Sin duda, el básico por excelencia de esta categoría es el taladro: sin él no podríamos colgar cortinas, baldas o cuadros. Un armazón de plástico, generalmente en forma de pistola, esconde un motor que hace girar una pequeña barra de acero con punta cónica que denominamos broca. Éstas son intercambiables y tienen diferentes puntas, cada una de ellas adaptada al tipo de material que queramos agujerear.

Qué taladro elegir

Se recomienda optar por una taladradora con una potencia que supere los 500 W, cabezal con un mínimo de 13 mm. de diámetro y que incorpore la opción de percutar, es decir, una posición donde no sólo gira la broca, sino que también golpea la superficie, lo que le da mayor fuerza y rapidez de trabajo. Existen también taladradoras que aspiran el polvo que dejan, ganando enormemente en limpieza, y sin cables que funcionan con batería, lo que aumenta la comodidad en el manejo.

   

Seguro que más de una vez te has dejado la mano intentando apretar un tornillo que se resiste. Hoy, la mayoría de taladradoras incorporan la función de atornillar o destornillar, simplemente sustituyendo las brocas por el correspondiente accesorio atornillador (ya sea de punta plana o de estrella). Sin embargo, los atornilladores eléctricos son tan cómodos que merece la pena invertir algo de dinero en comprar uno. De gran velocidad y precisión, existen modelos con forma de pistola tan pequeños que te permitirán actuar sobre cualquier recoveco.

Herramientas para serrar

Para los trabajos de carpintería, nada mejor que una sierra. Las de mano siempre se nos quedan escasas a la hora de emprender tareas de envergadura, por eso no viene mal tener en casa una de calar (o caladora). Esta práctica herramienta nos permite cortar la madera con forma, ya sea en línea recta o de un modo más caprichoso, todo dependiendo de nuestras necesidades. Es especialmente útil si queremos montar nuestros propios muebles o cortar tarima o parqué.

   

Para seccionar grandes superficies de madera (contrachapados, paneles de aglomerado, tableros macizos), es perfecta una sierra circular de mano. Cuanto mayor sea el diámetro de la hoja (que gira en sentido contrario a las agujas del reloj), más gruesas podrán ser las tablas que vayamos a cortar. Antes de ponernos manos a la obra, tendremos que colocar la madera sobre una superficie que sea lo suficientemente estable. Estas sierras nos permiten cortar recto o en inglete.

Lijar, pulir, decapar

 Para preparar superficies antes de hacer cualquier trabajo, la lija se convierte en una herramienta imprescindible. La lijadora eléctrica es una opción muy interesante para pulir sin demasiados esfuerzos. Podemos encontrar muchos modelos en el mercado. Por ejemplo, las orbitales son muy sencillas y útiles en el manejo, gracias a sus rápidos movimientos oscilantes que consiguen pulir cualquier madera.

Si queremos algo más específico, las lijadoras Delta nos permiten alcanzar los rincones más inaccesibles. Es pequeña, tremendamente práctica y pesa muy poco. Otras opciones son las lijadoras excéntricas (denominadas así por el tipo de movimiento de rotación; muy útiles para pulir todo tipo de superficies) y las de banda (funcionan con una lija que se mueve a través de unos rodillos; es idónea para lijar grandes superficies y apenas da problemas ya que no hace falta ejercer mucha presión).

   

Para finalizar nuestro listado de herramientas eléctricas fundamentales, no podemos concluir sin mencionar laamoladora angular que también sirve para lijar, pero, en este caso, en un sentido mucho más amplio: decapar, tronzar, desbastar, desoxidar, afilar... Cada disco es adecuado para un material: piedra, hormigón, cerámica, superficies barnizadas, metales, etc. A la hora de ponerte con ella, así como con el resto de herramientas, no olvides tomar las medidas de seguridad necesarias: unas gafas y unos guantes protectores son imprescindibles para evitar desafortunados accidentes.

aparato de mano mecánico para comprobar la resistencia del hormigón

El medidor de dureza de sencillo manejo se utiliza fundamentalmente en el sector de la construcción y en otros sectores industriales (comprobación de la dureza Wickel de la mercancía en rollos...). Este medidor de dureza para comprobar el hormigón se basa en el principio de Schmidt. La comprobación se realiza siempre bajo una misma energía de prueba de 2207 J. La energía cinética de rebote inicial viene dada en el medidor de dureza como una medida de la dureza del hormigón, de la presión sobre la superficie o de la resistencia a la presión (kg/cm² o su conversión a N/mm²). La calidad del hormigón se valora en base a su resistencia a la presión, ya que es un valor orientativo para comprobar la capacidad de carga y la durabilidad de las construcciones de hormigón. La resistencia a la presión se representa con una serie cifras y letras. Por ejemplo: B 25 quiere decir que se trata de un hormigón normal con una resistencia a la presión de 25 N/mm². Existen diferentes valores intermedios hasta llegar a la clase superior de resistencia B 55. Con nuestro medidor de dureza podrá clasificar el hormigón de manera sencilla, rápida y precisa. El medidor de dureza se entrega calibrado de fábrica, pero se puede solicitar un certificado de calibración ISO opcional (pago adicional). En esteenlace dispone de una visión general desde la cual podrá encontrar cualquier tipo de medidor de dureza que pueda necesitar.
-  Construcción muy sólida.
  -  Cuerpo de rebote especial para realizar innu-
     merables comprobaciones de hormigón
  -  Manejo muy sencillo
  -  Tabla de conversión en la parte posterior
  -  Ayudas correctoras de los resultados de me-
    dición en las instrucciones de uso
  - Certificado de calibración ISO opcional

Información general sobre la resistencia a la presión en el hormigón
La resistencia a la presión se define generalmente como la medición resistencia a la ruptura al aplicar una carga de presión en un eje durante un periodo breve de tiempo. La resistencia a la presión del hormigón se determina teniendo en cuenta la influencia de las siguientes magnitudes:   - Resistencia del bloque de cemento   - Composición y compactación del hormigón   - Tiempo y condiciones de almacenado   - Dimensiones y forma del elemento de comprobación   - Tipo y duración de la carga La resistencia a la presión se determina normalmente en laboratorio en cubos de hormigón o en cilindros rectos circulares. En el caso de los cilindros, una vez retirado el hormigón sobrante se recomienda establecer inmediatamente una capa de ajuste que será muchas veces necesaria para obtener una superficie de presión lisa y plana Los cilindros se endurecen constantemente. Puesto que en la práctica no se puede realizar una comprobación con métodos de laboratorio, se utiliza el medidor de dureza con forma de martillo de sencillo manejo y que proporciona una precisión considerable.
Especificaciones técnicas
Rangos de medición	100 ... 600 kg/cm² (~ 9,81 ... 58,9 N/mm²)
Precisión	±18 kg/cm² (~ ±1,8 N/mm²)
Energía percutora	2207 J
Indicador de medición en la escala frontal	0 ... 100 (sin dimensiones)
Escala para la resistencia a la presión en la parte posterior	para convertir los valores del indicador sin dimen- siones a kg/cm² (con introducción del ángulo)
Tabla correctora de los valores de medición	en las instrucciones de uso
Espesor máximo del hormigón (del material)	70 cm
Dimensiones	diámetro de 66 x 280 mm
Peso	1 kg
Contenido del envío

Herramientas de precisión

MARTILLO DE MATRICERO CON LENTE DE AUMENTO INCORPORADA

Se trata de una herramienta muy práctica no sólo en la casa sino también en el banco de un taller o en el escritorio de un ejecutivo. Marcación de puntos, centralización de líneas e intersecciones de manera más rápida, fácil y precisa ahora es posible con el martillo Starrett para matriceros y modeladores. Una lente de aumento incorporada en el cabezal del martillo elimina la habitual confusión y la pérdida de concentración cuando un martillo y una lente de aumento son usadas por separado. El alto poder de ampliación hace fácil localizar el punto y golpear sin la necesidad de desviar los ojos de la pieza. El martillo es liviano – pesa solo 110g y está hecho de acero forjado para resistencia y rigidez. Tiene un muy atractivo acabado cromado. La cabeza plana y la de forma esférica están templadas y se compensan para su uso en esquinas o cerca de obstrucciones. La lente está montada en goma para resistir impactos. El mango tiene un agujero para colgar. GATO DE NIVELACIÓN "LITTLE GIANT". SEPARADO CON ROSCA FINA Los gatos de nivelación “Little Giant” son muy prácticos para nivelar piezas en bases de cepilladoras, taladros de columna, montaje en maquinarias y para uso general en matricería o taller. Los gatos levantan fácilmente 450 kilos. Los Núms. 190 y 191 tienen tornillos con rosca de 20 hilos; para aquellos que desean un ajuste más fino, el F190 tiene tornillos de 40 hilos. Un tornillo puntiagudo auxiliar (D) es también suministrado para ser usado en el lugar del tornillo con tope giratorio. La base de extensión (E) es utilizada en lugares donde no es posible obtener un apoyo en una superficie plana. La base de extensión “V” (F) es para ser usada contra una forma cilíndrica. PINZA ADAPTADORA PARA LOCALIZADORES DE ARISTA Este es un accesorio que le permite ganar tiempo al ser usado con nuestros localizadores de aristas nº 827. Proporciona rápida instalación y remoción del localizador, elimina la necesidad de cambio de pinzas en máquinas Bridgeports y similares. Fuente: http://construimoscon.blogspot.com/

Herramientas para la instalación de aire acondicionado

Detector de fugas

La integridad del sellado de los productos preocupa a todos los fabricantes de alimentación, especialmente si se trata de productos envasados en atmósfera protectora donde esta integridad es un factor clave para no poner en peligro la caducidad del producto. 

En la mayoría de las instalaciones de producción de alimentos se producen fugas en los paquetes debido principalmente a la contaminación del sellado por los alimentos o debido a problemas mecánicos relacionados con la presión, el calor y la duración del proceso de sellado. Ambos problemas se pueden solucionar fácilmente con un detector de fugas PBI-Dansensor, ya sea en línea o fuera de línea. 

El programa de detección de fugas PBI-Dansensor le ofrece la detección de fugas tanto en línea como fuera de línea de envases sueltos y cajas completas de expedición. 

PBI-Dansensor ha desarrollado un innovador y compacto sistema en línea de pruebas no destructivas que permite verificar cajas completas para el transporte. La utilización de CO2 como gas de traza en los envasados en MAP, permite comprobar todos los paquetes poco después de haber salido de la envasadora. 

Desde el sistema manual LeakPointer, al totalmente automatizado LeakMatic, hay soluciones adecuadas a cada tipo de detección de fugas utilizando CO₂como gas de traza.
Bombas de Vacio

Es muy importante para cualquier instalación frigorista la realización de un buen vacío antes de
la carga pues sin su utilización los restos de humedad o de aire nos pueden provocar graves
problemas en la instalación; la presencia de aire provoca una disminución de la potencia
frigorífica de la instalación, mientras, la presencia de humedad puede provocar el taponamiento
de alguna válvula (principalmente de expansión) o bien, mezclándose con el aceite polioléster,
puede crear acidez que quemaría el compresor. En definitiva la realización del vacío evita
graves averías en la instalación.
Además la bomba de vacío nos puede servir para saber si existen fugas en la instalación.
Después de la realización del vacío y una vez parada la bomba se deja la instalación con ese
vacío si al día siguiente o si pasado suficiente tiempo el vacío permanece en la misma cantidad,
sabremos que no existe ninguna fuga en la instalación. En esas situaciones en las que haya
fuga se recomienda encontrarla, repararla y volver a realizar el vacío pues el anterior no ha
servido; mientras se realizaba, ese pequeño orificio servía de entrada para el aire y por
consiguiente de la humedad.

Uso de Agujereadoras

INTRODUCCION

• Las poleas y correas de transmisión de la máquina deben estar protegidas por cubiertas.
• Conectar el equipo a tableros eléctricos que cuente con interruptor diferencial y la puesta a tierra correspondiente.
• Todas las operaciones de comprobación, medición, ajuste, etc, deben realizarse con la máquina parada.
• Se debe instalar un interruptor o dispositivo de parada de emergencia, al alcance inmediato del operario.
• Para retirar una pieza, eliminar las virutas, comprobar medidas, etc se debe parar el taladro.

EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL

• Los trabajadores deben utilizar anteojos de seguridad contra impactos, sobre todo con materiales duros, frágiles o quebradizos, debido al peligro que representa para los ojos las virutas y fragmentos de la máquina pudieran salir proyectados.
• Manejar la máquina sin distraerse.
• Si a pesar de todo se le introdujera alguna vez un cuerpo estaño en un ojo, no lo refriegue, puede provocarse una herida. Acuda inmediatamente al médico.
• Las virutas producidas nunca deben retirarse con la mano, ya que se pueden producir cortes y pinchazos.
• Las virutas deben retirar con un cepillo o escobilla adecuados, estando la máquina parada. Para las virutas largas y cortantes se debe unsar un gancho con cazoleta guardamano.

• Se debe llevar la ropa de trabajo bien ajustada. Las mangas deben llevarse ceñidas a la muñeca.
• Se debe usar calzado de seguridad que proteja contra cortes y pinchazos, así como contra caídas de piezas pesadas.
• Es muy peligroso trabajar llevando anillos, relojes, pulseras, cadenas en el cuello, bufandas, corbatas o cualquier prenda que cuelgue.
• Asimismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, que deben recogerse bajo gorro o prenda similar. Lo mismo la barba larga.
• El uso de guantes durante la operación de taladro puede dar lugar a accidentes. Pueden usarse guantes de goma fina, con las puntas recortadas hasta la 2º falange

ANTES DE COMENZAR EL TRABAJO

• Que la mesa de trabajo y su brazo están perfectamente bloqueados, si el taladro es radial o de columna.
• Que el cabezal está bien bloqueado y situado, si el taladro es de sobremesa.
• Que la mordaza, tornillo o el dispositivo de sujeción de que se trate, está fuertemente anclado a la mesa de trabajo.

Que la pieza a taladrar está firmemente sujeta al dispositivo de sujeción, para que no pueda girar y producir lesiones.

• Que nada entorpezca a la broca en su movimiento de rotación y de avance.
• Que la broca está correctamente fijada al portaherramientas.
• Que la broca está correctamente afilada, de acuerdo al tipo de material que se va a mecanizar.
• Que se han retirado todas las herramientas, materiales sueltos, etc y sobre todo la llave de aprieta del portabrocas.
• Que las carcasas de protección está correctamente colocada.

DURANTE EL TRABAJO

• Durante el trabajo, se deben mantener las manos alejadas de broca que gira.
• Toda las operaciones de comprobación, ajuste, etc deben realizarse con la máquina parada, especialmente las siguientes:
  • Alejarse o abandonar el puesto de trabajo
  • Sujetar y soltar brocas
  • Sujetar o soltar piezas
  • Medir o comprobar el acabado
  • Limpiar y engrasar
  • Limar o rasquetear piezas
  • Ajusta protecciones o realizar reparaciones
  • Dirigir el chorro de líquido refrigerante.
• Nunca se debe sujetar con la mano la pieza a trabajar.
• Debe limpiarse bien el cono del eje, antes de ajustar una broca.
• La sujeción de una broca a un portabrocas no debe realizarse dando marcha al taladro mientras se sujeta el portabrocas con la mano para que cierre más de prisa. La broca se debe ajustar y sujetar con el taladro parado.
• No debe usarse botadores de broca cuya cabeza presente rebarbas, debido al riesgo de que se produzcan proyecciones de esquirlas.
• Para mayor seguridad, ni el principio ni al final del taladro se usará el avance automático. Para comenzar y terminar el taladro se debe usar el avance manual.

ORDEN, LIMPIEZA DEL PUESTO DE TRABAJO

• El taladro debe mantenerse en perfecto estado de conservación, limpio y correctamente engrasado.
• Asimismo debe cuidarse el orden y conservación de las herramientas, útiles y accesorios; tener un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.
• La zona de trabajo y las inmediaciones de la máquina deben mantenerse limpias y libres de obstáculos y manchas de aceite. Los objetos caídos y desperdigados pueden provocar tropezones y resbalones peligrosos, por lo que deben ser recogidos antes de que esto suceda.
• La máquina debe mantenerse en perfecto estado de conservación, limpia y correctamente engrasada.
• Las virutas deben ser retiradas con regularidad, sin esperar al final de la jornada, utilizando un cepillo o brocha para las virutas sueltas y un gancho con cazoleta guardamanos para las virutas largas y cortantes.
• Las herramientas deben guardarse en un armario o lugar adecuado. No debe dejarse ninguna herramienta u objeto suelto sobre la máquina.

• Tanto las piezas en bruto como las ya mecanizadas deben apilarse de forma segura y ordenada o bien utilizar contenedores adecuados si las piezas son de pequeño tamaño.
• Se deben dejar libres los caminos de acceso a la máquina.
• Eliminar los desperdicios, trapos sucios de aceite o grasa que puedan arder con facilidad, acumulándolos en contenedores adecuados (metálicos y con tapa).
• Las averías de tipo eléctrico solamente pueden ser investigadas y reparadas por un electricista profesional; a la menor anomalía de este tipo desconecte la máquina, ponga un cartel de Máquina Averiada y avise al electricista.
• Las conducciones eléctrica deben estar protegidas contre cortes y daños producidos por las virutas y/o herramientas. Vigile este punto e informe a su inmediato superior de cualquier anomalía que observe.
• Durante las reparaciones coloque en el interruptor principal un cartel de No Tocar. Peligro Hombre Trabajando. Si fuera posible, ponga un candado en el interruptor principal o quite los fusibles

Seguridad en la Soldadura Eléctrica

Los equipos de soldadura eléctrica son muy utilizados en la industria, tanto en puestos fijos de trabajo como en operaciones de soldadura en obras.

Como cualquier otra actividad industrial, la soldadura eléctrica presenta ciertos riesgos que, por conocidos, pueden evitarse perfectamente si se observan unas sencillas normas de seguridad en lo que se refiere a:

 La correcta conexión del equipo a utilizar.
 Verificación y conservación de los cables conductores.
 El manejo y cuidado del equipo.
 La realización correcta de las operaciones.

Manejo y transporte del equipo de soldar

Los equipos deben desconectarse de la red, antes de ser trasladados e, incluso, cuando van a ser limpiados o vayan a repararse.
Los cables de conexión a la red, así como los de soldadura, deben ser enrollados prolijamente para ser transportados. Cuando los cables del equipo opongan resistencia a su manejo, no se debe tirar de ellos, tampoco deben ser arrastrados para ser transportados, de esta manera se pueden producir roturas o el desgaste de los mismos.

Conexión segura del equipo de soldar

En el equipo deben distinguirse un circuito primario y un circuito secundario. Las conexiones del equipo a la red (circuito primario) deben ser realizadas por un especialista eléctrico. En la soldadura eléctrica por arco, la tensión de trabajo es solo de 15 a 40 voltios aproximadamente, sin embargo, la tensión cuando el equipo trabaja en vacío, es decir , sin establecer el arco, puede ser mucho mayor. Por esta razón los cables en mal estado constituyen un gran riesgo, incluso en los circuitos secundarios.
Debido a la razón anteriormente mencionada es aconsejable que el soldador revise el aislamiento de los cables antes de comenzar la tarea y eliminar los que se encuentren dañados o en mal estado. Solo se debe utilizar cables y empalmes en perfecto estado de conservación.
Durante la operación debe estar correctamente conectado el cable de masa. Si los bornes de la máquina no se encuentran bien aislados o, el equipo está tocando un cable de soldadura deteriorado, es posible que la tensión en vacío se transmita a la carcasa del equipo y al conductor de puesta a tierra conectado a ella.
En algunos casos los conductores de puesta a tierra de las herramientas eléctricas utilizadas cerca de los equipos de soldar suelen calentarse tanto (por efecto de las corrientes inducidas por la soldadura) que llegan a fundirse sin que se note. Por ese motivo es necesario:

 Conectar directamente el cable de masa sobre la pieza a soldar.
 Utilizar herramientas eléctricas que tengan doble aislamiento.
 Colocar un aislante intermedio cuando la pieza a soldar se encuentra colgada.

Se debe también cortar la corriente antes de realizar cualquier manipulación sobre la máquina, incluso moverla. No se debe dejar conectada la máquina cuando se suspenda el trabajo o se realice un descanso.
Además no se debe permitir que los cables descansen sobre charcos, superficies calientes, rebordes filosos, etc, o cualquier otro lugar que perjudique su aislamiento.
Se debe evitar que los cables sean pisados por vehículos, o que las chispas de la soldadura caigan sobre ellos. Los cables no deben cruzar una vía de circulación sin estar protegidos mediante apoyos de paso.

Protección personal

Para evitar electrocuciones es necesario evitar que la tensión en vacío descargue por el cuerpo del soldador. Por lo tanto se debe:

 Llevar puestos los guantes protectores.
 Cambiar los mangos en mal estado, tanto de la pinza como del equipo de soldar.
 Utilizar guantes al colocar el electrodo y , además, al desconectar la maquina.
 No apoyar la pinza sobre materiales conductores, siempre sobre materiales aislantes.

Además de los peligros propios de la electricidad existen otros riesgos, por ejemplo los efectos de las radiaciones. Para evitar este peligro el soldador debe utilizar pantalla protectora con cristales absorbentes.
Es conveniente comprobar que la pantalla no presente roturas que permitan el paso de la luz, y que el cristal contra radiaciones sea el conveniente de acuerdo a la intensidad o diámetro del electrodo. Para realizar el pulido de la soldadura debe utilizarse gafas protectoras.
Hay que tener presente que no solo el soldador es el que esta expuesto a los peligros de las radiaciones, los ayudantes también deben utilizar las pantallas protectoras.
Tomar en cuenta que los rayos ultravioletas pueden producir ampollas cuando actúan durante mucho tiempo sobre la piel desnuda, por este motivo se aconseja nunca trabajar con las mangas arremangadas.
Para proteger los puestos de trabajo cercanos deben utilizarse pantallas metálicas protectoras que encierren al soldador.
El equipo de protección personal del soldador debe estar compuesto por:

 Pantalla de protección de cara y ojos.
 Guantes de manga larga.
 Mandil de cuero.
 Polainas de apertura rápida.
 Calzado de seguridad.
 Delantal de cuero.
 Protección respiratoria.

Se debe evitar soldar con la ropa manchada con grasa, solventes, o cualquier sustancia inflamable. Además hay que tener presente que la ropa húmeda se convierte en conductora.
Se recomienda utilizar calzado aislante o dieléctrico cuando se este soldado sobre pisos metálicos.
Los humos de soldadura contienen sustancias tóxicas cuya inhalación puede ser nociva, por este motivo se debe soldar siempre en lugares bien ventilados y, si es necesario, disponer de sistemas de extracción localizada.
También es preciso tener en cuenta que ciertos solventes (como el tricloroetileno y el percloroetileno) se descomponen por la acción del calor formando un gases asfixiantes.

Soldadura en recintos cerrados

Para realizar trabajos de soldadura en recintos cerrados hay que tener en cuenta ciertos aspectos:

 Eliminar los gases y vapores de la soldadura.
 Comprobar que la ventilación sea buena.
 Nunca se debe ventilar con oxígeno.
 Usar ropa difícilmente inflamable.
 No utilizar ropa de fibras artificiales fácilmente inflamables.
 Soldar con corriente continua, dado que esta es menos peligrosa que la alterna.