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miércoles, 28 de septiembre de 2011

Arena

Arena
La Arena es un agregado fino de uso extendido y frecuente en la construcción. La Arena, en virtud de su composición, tendrá diferentes características: cuando la Arena está constituida por partículas pequeñas de rocas trituradas, en especial cuando se trata de rocas silíceas, su uso frecuente será para la elaboración de mortero y concreto. Cuando la Arena es gruesa se utiliza con gravilla para la fabricación del concreto para pisos. Y si la Arena es fina, el uso más común es para los trabajos generales de construcción o albañilería, y trabajos de mampostería. 

El principal componente de la arena es la sílice o dióxido de silicio (SiO2), y su origen es muy variado; puede extraerse de los ríos o lagos, en lagunas ocasiones se encuentra en los depósitos volcánicos, o puede provenir a partir de roca triturada por medios mecánicos, cuando el hombre simula las fuerzas que provocan la desintegración química y mecánica de la rocas bajo meteorización y abrasión. 

En general, la propiedad fundamental de la Arena proviene de su capacidad para reducir las fisuras que aparecen en la mezcla al endurecerse. 

Las partículas de Arena normalmente está formada por partículas entre los 4.75 y 0.075 mm. En cuanto al uso, si se quiere hacer una mezcla para aplicarla a muros y pisos, la proporción de ingredientes es, aproximadamente, por cada saco de cemento se necesitarán 2 1/2 botes de agua, 3/4 de bote de grava... y 6 1/2 botes de arena.

El costo de la lo arena lo determinan muchos factores, el precio de extracción y la ubicación de la mina son algunos de ellos.

En Ferrex podemos entregar nuestros agregados como la arena dependiendo su necesidad en saco, bulto o costal; m3; rabón; torton o góndola.

Cemento Blanco


El cemento blanco es un material con amplia gama de aplicaciones, tanto para acabados exteriores, realzando la brillantez, como interiores, debido a que permite acabados artísticos de gran lucimiento.

El proceso de fabricación del cemento blanco incluye la piedra caliza y caolín (arcilla blanca), y excluye otros elementos como el hierro que podrían afectar su color.

Cabe destacar que el cemento blanco es fácilmente pigmentable, de acuerdo a las necesidades particulares de la obra.

El cemento blanco tiene una variedad importante de aplicaciones: en mosaicos, terrazas, balaustrados, lavaderos, tiroles, pegazulejos, y junteadores. En fachadas y recubrimiento de muros.

Tip: con el uso del cemento blanco ahorras mucho dinero en gastos de repintado.

Marcas: Cemento MOCTEZUMA, Cemento APASCO Y Cemento CEMEX
Presentación: Bulto de 25 KG y 50 Kg
Una tonelada contiene 40 bultos o 20 bultos 
cemento blanco


Cemento Blanco - Uso


  • Para pegar azulejos
  • Acabados artísticos
  • Obras de arquitectura ya que deja una apariencia brillante
  • Adhesivo cerámico
  • Para vaciar esculturas que requieren apariencia de blancura
  • Acabados en pisos con figuras de losetas
  • Acabados en pisos con figuras de tabique
  • Hacer apariencias de piso y adoquín

Mortero


El mortero permite lograr una mezcla con alto nivel de plasticidad, permitiendo así una aplicación uniforme, cubriendo cualquier irregularidad en la superficie donde es aplicado.

Además, el mortero aporta solidez a los acabados y refuerza la solidez en los muros de mampostería y da solidez a plantillas y acabados.

Marca: Mortero Moctezuma , Mortero CEMEX, Mortero APASCO Y Mortero APAXCO
Presentación: Bulto de 50 Kg
Una tonelada contiene 20 bultos de mortero.
mortero


Mortero - Uso


PLANTILLAS
1 saco de 50kg + 6 botes (de 18 lts) de arena + 2 botes (de 18 lts) de agua.

MAMPOSTEO
1 saco de 50kg + 5 botes (de 18 lts) de arena + 1 4/5 botes (de 18 lts) de agua. 

MUROS
1 saco de 50kg + 4 botes (de 18 lts) de arena + 1 3/4 botes (de 18 lts) de agua.

GUARNICIONES Y PISOS
1 saco de 50kg + 3 botes (de 18 lts) de arena + 1 1/2 botes (de 18 lts) de agua.

APLANADOS ESPECIALES
1 saco de 50kg + 6 botes (de 18 lts) de arena + 2 botes (de 18 lts) de agua.

Recomendaciones para una mejor preparación de su mortero:


*Para preparar el mortero es recomendable medir la arena cuando está seca usando un bote alcoholero de 18 litros. Para asegurar que su mortero quedará uniforme no es recomendable medir por paladas ya que la cantidad varía mucho con el grueso de la arena. *Hecho el mortero es mejor usarlo en las primeras dos horas después de prepararlo. Una vez iniciado el fraguado (endurecimiento) no bata, ni agréguele más agua ya que su mortero puede perder resistencia. 

*Al colocar el tabique rojo recocido o el block sobre el mortero estos deben de estar secos. 

*Con el fin de mejorar la impermeabilidad y para lograr que las piezas del muro se asientan mejor en el mortero hay que golpearlas a medida que las va colocando. 

*Recuerde que un buen repellado le dará mejor aspecto y más solidez al muro. 1*

viernes, 7 de mayo de 2010

Inyecciones de mortero.

Por este proceso, se construye directamente dentro del moldaje, el hormigón, in situ, con grandes ventajas cuando es necesario una buena adherencia y alta resistencia. Se ocupa cuando se trata de construir un hormigón en masa sumergido, reparaciones de estructuras submarinas, relleno de pilas,




sellado y unión de estructuras submarinas, recubrimiento y protección de tuberías submarinas, plataformas submarinas de faros y petrolíferas y anclajes submarinos. El hormigón in situ, que es el obtenido por medio de una inyección de mortero, se define como una mezcla de granulometría discontinua, obtenida partiendo de un esqueleto de áridos gruesos colocados en obra previamente, cuyos huecos se rellenan después, mediante la inyección de mortero activado. El porcentaje de huecos es, en general, del orden del 45 a 50% para permitir la penetración del mortero, y el tamaño máximo de los áridos, alcanza de 8 a 10 veces, la de los granos más gruesos de la arena del mortero. Los áridos gruesos colocados previamente, deben estar rigurosamente limpios para obtener una adherencia conveniente, en la superficie de contacto árido-mortero. Si se fluidificara un mortero común, por adición de agua para poder inyectarlo, el exceso de agua daría lugar a porosidad y a una gran retracción, o por otra parte, se producirían segregaciones separándose la arena del cemento. Se evitan estos defectos utilizando morteros coloidales y tixotrópicos. Los morteros activados son morteros convertidos en coloidales y tixotrópicos por medios fisicoquímicos, mecánicos o combinados. Estos morteros, pueden atravesar sin grandes perjuicios una capa de agua, lo que les hace particularmente adecuados para el hormigonado submarino. Su dosificación en arena, cemento y agua debe estudiarse cuidadosamente, pues deben cumplir las siguientes condiciones, algunas de las cuales son contradictorias:

a.- Admitir bastante agua para que el mortero sea bastante fluido (35 a 40% de peso del cemento). b.- Que no contenga demasiada agua, pues no tendría lugar el fraguado trixotrópico y habría segregación de la arena. c.- Las dosificaciones de cemento respecto a la arena s/c y respecto al agua a/c deben estudiarse con gran cuidado, ya que una insuficiencia de cemento, incluso ligera, puede evitar el fraguado trixotrópico del mortero. Los procedimientos de activación empleados, actúan sobre la floculación y conducen a una suspensión peptizada y estabilizada comparable, salvo en el tamaño de los granos, a una suspensión coloidal. Este tipo de suspensión, es análogo al de la sangre en circulación. Lo mismo que la sangre en reposo, cuando el mortero coloidal deja de moverse, pierde progresivamente su electrización granular y se gelifica según un mecanismo, llamado fraguado trixotrópico. Este fraguado, permite evitar segregación de la arena y del cemento, antes de que comience a actuar el fraguado químico de hidratación.

FORMAS DE ACTIVACIÓN PARA MORTEROS. Con este procedimiento se obtiene la desfloculación, por adición al agua de amasado de los siguientes productos químicos. a.- Un agente dispersante, que al ser absorbido en la superficie de los granos de cemento y a menudo, también en los finos de la arena, desflocula los granos, manteniéndolos en un estado de dispersión estable, gracias a acciones repulsivas de naturaleza eléctrica entre granos. b.- Una agente puzolánico muy fino. Éste polvo debe ser más fino que el cemento, que determina la suspensión viscosa intergranular. c.- Un polvo de aluminio muy fino, que tiene dos efectos principales: aumenta la rigidez y además, compensa parcialmente la retracción, por la expansión que resulta de la acción del polvo de aluminio sobre la cal libre, lo que da lugar a la producción de numerosas burbujas gaseosas. En la figura 4.7 se muestra un tipo de mezclador mecánico, que consta de un circuito único, en base a dos rodillos amasadores que hacen girar la mezcla dentro del depósito.

martes, 4 de mayo de 2010

Mortero de Reparación, Dry Mix

queremos presentar el Mortero de Reparación de Dry Mix, una empresa de Cementos Bío Bío.

Se trata de un producto muy adecuado para todo tipo de reparaciones, lo que le hace muy contingente a la realidad de muchas edificaciones de nuestro país que sufrieron daños en pisos, estucos y tabiquerías producto del reciente terremoto. Su aplicación por lo demás es muy sencilla y al mismo tiempo permite lograr excelentes resultados.





Usos

- Reparar estucos sueltos, canterías en albañilerías de todo tipo, peldaños de escaleras.
- Tapar grandes grietas, agujeros, canales para embutir cañerías de agua potable y electricidad, etc.

Beneficios

- Incorpora un expansor que minimiza la posibilidad de retracción y facilita su incorporación al volumen de relleno.
- Mayor tiempo abierto.
- Contiene polímeros que le otorgan alta adherencia, reducen la formación de fisuras y la permeabilidad del producto.
- Contiene fibra de nylon o polipropileno que contribuye a minimizar la formación de fisuras.

Características Técnicas





Formato de distribución

Sacos: 5 y 25 kg

Recomendaciones para su aplicación

En un recipiente limpio mezcle en forma homogénea el contenido del envase con la dosis de agua recomendada.

Reparación de zonas con estucos sueltos o soplados
- Eliminar cuidadosamente el estuco suelto o soplado de la zona afectada.
- Si la base es hormigón, picar con punto muy puntiagudo lo más tupido posible, escobillar y lavar con agua potable.
- Aplicar una capa de adherencia o chicoteo.
- Al día siguiente, aplicar una segunda capa y esperar hasta que el material se sienta seco al tacto.
- Mojar el platacho y pasarlo suavemente para alisar la superficie. No trate de lograr una superficie demasiado lisa. No es adecuado el uso excesivo de llana metálica, ya que la superficie resulta muy lisa, se debilita el anclaje del recubrimiento y normalmente aparecen microfisuras.
- La terminación final debe hacerla con una pasta para alisar ya sea exterior o interior según indique el fabricante.

Reparación de canterías de muros
- Eliminar el mortero dañado mínimo 1,5 cm hacia adentro.
- Soplar y lavar la zona con agua potable.
- Colocar el mortero con plana redondeada o espátula, haciendo presión hacia el interior.
- Esperar 2 horas para hundir levemente la cantería si así lo desea y limpiar la zona con una esponja húmeda. Es recomendable proteger de sol y viento.
- Después de 8 horas, mojar suavemente con agua potable. Repetir 2 veces por día, durante 2 días.

Tapar agujeros
- Limpiar la zona.
- Picar suavemente los bordes, soplar y mojar con agua potable.
- Aplicar el mortero con plana o espátula, empujando o taponeando.
- Esperar hasta que se sienta seco al tacto y platachar.
- Si el agujero es muy grande, llenar con mortero, dejando 1 a 2 cm bajo el nivel y proceder a rellenar al día siguiente.
- Una vez que se sienta seco al tacto, platachar. Mantener la humedad de la zona por 2 días.

Reparar grietas
- Picar cuidadosamente la grieta en forma de V.
- Limpiar bien y humedecer la superficie.
- Aplicar el mortero con llana redondeada o espátula haciendo presión hacia el interior.
- Esperar hasta que se sienta seco al tacto y platachar.
- Realizar la terminación superficial con una pasta o masilla elastomérica.

Afinado o reparación de pisos
- Eliminar material extraño al hormigón de la losa.
- Confección de maestras y fajas con material de la misma edad a la mezcla de relleno. De no ser factible el punto anterior, usar como faja perfiles o platinas metálicas.
- Homogeneizar el contenido del saco con la dosis de agua recomendada.
- Al momento del rellenar con mezcla fresca, la superficie debe estar saturada superficie seca (sin charcos de agua).
- Dilatar los encuentros con muros, pilares y vanos de puertas (usar poliestireno).
- Limitar la superficie a no más de 16 m2, efectuando corte en fresco en todo el espesor de la sobrelosa.
- Realizar el acabado superficial con platacho mecánico, llana u otra herramienta cuando la superficie exude un mínimo de lechada.
- Eliminar las maestras.
- Realizar un buen curado, de preferencia regar con agua potable y cubrir con arpillera o nylon.

Gran parte del éxito final de la faena, depende de la adecuada mano de obra y de la importancia que ella le atribuya a su desempeño.




Precauciones

- Usar la dosis de agua recomendada.
- No manipule las zonas recién reparadas.
- Mantenga la humedad en la superficie del mortero mínimo durante 2 días. En lo posible use arpillera mojada permanentemente.
- No mezclar este mortero con otros productos.

Muestreo

El muestreo por parte de un Laboratorio Oficial, deberá asegurar que el mortero cumpla con la consistencia indicada en la presente cartilla o bien, se deberá realizar la verificación de la dosis de agua incorporada.

Almacenamiento

Guardar sobre pallets o madera, separado del piso, en lugar fresco, seco y ventilado, al igual que como se hace con el cemento.

Manipulación del Mortero

Toda faena que se realice con materiales que puedan producir polvo en suspensión (principalmente en lugares cerrados o poco ventilados) obliga a usar algún tipo de protección respiratoria. El material cementicio del producto puede ocasionar irritaciones, por lo que se recomienda evitar el contacto con ojos y piel, empleando algún tipo de protección.