Inyecciones de mortero.

Por este proceso, se construye directamente dentro del moldaje, el hormigón, in situ, con grandes ventajas cuando es necesario una buena adherencia y alta resistencia. Se ocupa cuando se trata de construir un hormigón en masa sumergido, reparaciones de estructuras submarinas, relleno de pilas,




sellado y unión de estructuras submarinas, recubrimiento y protección de tuberías submarinas, plataformas submarinas de faros y petrolíferas y anclajes submarinos. El hormigón in situ, que es el obtenido por medio de una inyección de mortero, se define como una mezcla de granulometría discontinua, obtenida partiendo de un esqueleto de áridos gruesos colocados en obra previamente, cuyos huecos se rellenan después, mediante la inyección de mortero activado. El porcentaje de huecos es, en general, del orden del 45 a 50% para permitir la penetración del mortero, y el tamaño máximo de los áridos, alcanza de 8 a 10 veces, la de los granos más gruesos de la arena del mortero. Los áridos gruesos colocados previamente, deben estar rigurosamente limpios para obtener una adherencia conveniente, en la superficie de contacto árido-mortero. Si se fluidificara un mortero común, por adición de agua para poder inyectarlo, el exceso de agua daría lugar a porosidad y a una gran retracción, o por otra parte, se producirían segregaciones separándose la arena del cemento. Se evitan estos defectos utilizando morteros coloidales y tixotrópicos. Los morteros activados son morteros convertidos en coloidales y tixotrópicos por medios fisicoquímicos, mecánicos o combinados. Estos morteros, pueden atravesar sin grandes perjuicios una capa de agua, lo que les hace particularmente adecuados para el hormigonado submarino. Su dosificación en arena, cemento y agua debe estudiarse cuidadosamente, pues deben cumplir las siguientes condiciones, algunas de las cuales son contradictorias:

a.- Admitir bastante agua para que el mortero sea bastante fluido (35 a 40% de peso del cemento). b.- Que no contenga demasiada agua, pues no tendría lugar el fraguado trixotrópico y habría segregación de la arena. c.- Las dosificaciones de cemento respecto a la arena s/c y respecto al agua a/c deben estudiarse con gran cuidado, ya que una insuficiencia de cemento, incluso ligera, puede evitar el fraguado trixotrópico del mortero. Los procedimientos de activación empleados, actúan sobre la floculación y conducen a una suspensión peptizada y estabilizada comparable, salvo en el tamaño de los granos, a una suspensión coloidal. Este tipo de suspensión, es análogo al de la sangre en circulación. Lo mismo que la sangre en reposo, cuando el mortero coloidal deja de moverse, pierde progresivamente su electrización granular y se gelifica según un mecanismo, llamado fraguado trixotrópico. Este fraguado, permite evitar segregación de la arena y del cemento, antes de que comience a actuar el fraguado químico de hidratación.

FORMAS DE ACTIVACIÓN PARA MORTEROS. Con este procedimiento se obtiene la desfloculación, por adición al agua de amasado de los siguientes productos químicos. a.- Un agente dispersante, que al ser absorbido en la superficie de los granos de cemento y a menudo, también en los finos de la arena, desflocula los granos, manteniéndolos en un estado de dispersión estable, gracias a acciones repulsivas de naturaleza eléctrica entre granos. b.- Una agente puzolánico muy fino. Éste polvo debe ser más fino que el cemento, que determina la suspensión viscosa intergranular. c.- Un polvo de aluminio muy fino, que tiene dos efectos principales: aumenta la rigidez y además, compensa parcialmente la retracción, por la expansión que resulta de la acción del polvo de aluminio sobre la cal libre, lo que da lugar a la producción de numerosas burbujas gaseosas. En la figura 4.7 se muestra un tipo de mezclador mecánico, que consta de un circuito único, en base a dos rodillos amasadores que hacen girar la mezcla dentro del depósito.