Arena

La Arena es un agregado fino de uso extendido y frecuente en la construcción. La Arena, en virtud de su composición, tendrá diferentes características: cuando la Arena está constituida por partículas pequeñas de rocas trituradas, en especial cuando se trata de rocas silíceas, su uso frecuente será para la elaboración de mortero y concreto. Cuando la Arena es gruesa se utiliza con gravilla para la fabricación del concreto para pisos. Y si la Arena es fina, el uso más común es para los trabajos generales de construcción o albañilería, y trabajos de mampostería. 

El principal componente de la arena es la sílice o dióxido de silicio (SiO2), y su origen es muy variado; puede extraerse de los ríos o lagos, en lagunas ocasiones se encuentra en los depósitos volcánicos, o puede provenir a partir de roca triturada por medios mecánicos, cuando el hombre simula las fuerzas que provocan la desintegración química y mecánica de la rocas bajo meteorización y abrasión. 

En general, la propiedad fundamental de la Arena proviene de su capacidad para reducir las fisuras que aparecen en la mezcla al endurecerse. 

Las partículas de Arena normalmente está formada por partículas entre los 4.75 y 0.075 mm. En cuanto al uso, si se quiere hacer una mezcla para aplicarla a muros y pisos, la proporción de ingredientes es, aproximadamente, por cada saco de cemento se necesitarán 2 1/2 botes de agua, 3/4 de bote de grava... y 6 1/2 botes de arena.

El costo de la lo arena lo determinan muchos factores, el precio de extracción y la ubicación de la mina son algunos de ellos.

En Ferrex podemos entregar nuestros agregados como la arena dependiendo su necesidad en saco, bulto o costal; m3; rabón; torton o góndola.

Cemento CPC 30R

Por el tamaño de sus partículas, el cemento permite acabados finos, suaves y pulidos a tus obras; su tiempo de fraguado facilita el transporte, colocación y acabado. Otra característica importante es que es un cemento de fraguado rápido, el tiempo de descimbrado es menor que con otros tipos de cemento. Marca:  Cemento Moctezuma  Cemento Cemex  Cemento Apasco Presentación: Bultos de 50 kgs en todas las marcas y bultos de 25 kgs con Tolteca

Recomendaciones para preparar su cemento:

Para preparar el cemento se recomienda una menor cantidad de agua, esta le dará la máxima impermeabilidad y resistencia, cuele su mezcla inmediatamente, no es recomendable usar la mezcla de cemento después de 45 minutos de preparada. Vibre el cemento o pique bien cada colado. Cuando utilices nuestro cemento para colar tu losa y esta quede más impermeable. El mejor momento para iniciar el acabado es cuando al pararse en la mezcla su zapato se hunda 1/2 cm, alise con regla y después con llana varias veces hundiendo la grava. Procura que no queden burbujas en la superficie.

Mantenga mojado durante 7 días la superficie, mientras más viento, sol y calor tengamos, hay que mojar más frecuentemente.

Mantenimiento de los suelos de microcemento

El riesgo de cualquier desperfecto por lo general sucede en las 2 primeras semanasdesde la aplicación del microcemento. Los rayones o ensuciamientor del mismo son habituales.
Una vez transcurrido ese plazo de endurecimiento, adquiere sus propiedades altamente mecánicas que garantizan su durabilidad. Los pavimentos que comercializa nuestra empresa, requieren en torno a 4 semanas para su total firmeza y endurecimiento, ya que los productos que aplicamos, al ser de máxima calidad, requieren un periodo de endurecimiento extra para garantizar la máxima durabilidad que por ahora existe en el mercado nacional.

Transcurridas las primeras 48/72 horas, el microcemento adquiere entre el 60% y el 70% de sus propiedades, tanto las mecánicas como las de resistencia química y la resistencia a temperaturas elevadas y estanqueidad.

Cabe destacar que las condiciones óptimas de secado y endurecimiento las obtenemos de una atmósfera tipo de 20º t humedad relativa <70%. En el supuesto de que la temperatura baje de 10º o la humedad relativa sea >70%, el proceso se ralentiza llegando a tardar en torno a una semana el ciclo completo.

Por último añadir que en el proceso de secado, la combinación de frío y humedad por encima de los parámetros citados, puede llegar a condicionar ocasionalmente ebrillo l acabado final perdiendo algo de y blanqueando el color final.

¿Qué es el microcemento?

¿Qué es el microcemento?

El microcemento es un revestimiento compuesto por cemento portland mezclado con polímeros, fibras, áridos y pigmentos colorantes, de gran adherencia a todo tipo de superficies. Una vez mezclado y amasado, se extiende o proyecta en la superficie obteniendo como resultado un recrecido de 2 a 3 mm. de gran originalidad y belleza, características que lo hacen idóneo para recubrimiento de superficies de hormigón nuevo, rehabilitación de pavimentos de hormigón viejo, gres, azulejos, yeso, pladur, metal, plástico, mármol etc…

Se aplica tanto en suelos como en paredes, en zonas estar, comedores, baños, cocinas, sobre encimeras, muebles, bañeras y platos de ducha de obra. Este producto es muy utilizado por decoradores en locales comerciales por su vanguardista acabado y su infinita variedad de colores.

En el área industrial también tiene un papel importante, ya que para paredes o solados de grandes dimensiones, es la solución idónea ante una reforma o renovación del mismo. Con su acabado homogéneo, sin cortes y altamente resistente al agua y a temperaturas elevadas, hacen del microcemento la alternativa más atractiva para la renovación de los mismos.

También es ideal para las reformas y renovación de suelos, paredes o revestimientos domésticos. El ahorro tanto económico como la tediosa tarea de quitar los elementos ya existentes, es verdaderamente enorme, Resulta una solución práctica, limpia y con resultados sorprendentes. Con un tiempo de ejecución inferior al de una obra tradicional, el microcemento se perfila como una tendencia en los próximos años en el sector.

Nuevo cemento menos contaminante

 la firma Lafarge la que ha desarrollado un nuevo componente para el cemento que reduce las emisiones de CO2 al ambiente. La investigación que ha llevado a la creación de este material ha contado con la colaboración del Programa Ambiental de la Unión Europea LIFE+. El componente en cuestión se llama Aether, y es un clínker (para entendernos, el ingrediente principal del cemento que, junto con el yeso, se mezcla con agua para generar la argamasa). Han sido cinco años de trabajo para conseguir desarrollar el producto, con éxito total.

¿De qué forma consigue Aether reducir las emisiones al ambiente? Pues de dos maneras: por un lado, se sustituye gran parte de la piedra caliza necesaria para el clínker por otros materiales, como yeso o bauxita. Esto consigue una reducción de las emisiones de CO2 del 25%.Además, como también disminuye la temperatura del horno necesaria para procesar los materiales, se añade otra reducción de emisiones del 15%.

Este tipo de iniciativas son siempre una estupenda noticia, señal de que muchas empresas van por el buen camino de cara a la conservación del planeta. Desde el blog de TuManitas os seguiremos manteniendo informados de todas las novedades en este y otros campos.

Fuente: Urbanoticias.

Tipos de cemento

CEMENTO PÓRTLAND. Cemento Portland sin agregados, es el producto que se obtiene de la pulverización de una mezcla de clínquer y sulfato de calcio con agua (yeso hidratado).




CEMENTOS SIDERÚRGICOS: Es el producto que se obtiene de la mezcla conjunta de clínquer, escoria básica granulada de alto horno y yeso. La escoria básica granulada, es el producto que se obtiene por enfriamiento brusco de la masa fundida no metálica, que resulta en el tratamiento de mineral de hierro, en un alto horno. Si tiene menos de 30% de escoria básica, se denomina Cemento Portland Siderúrgico.

CEMENTO CON AGREGADO A: Es el producto que se obtiene de molienda conjunta con clínquer, agregado tipo A y yeso. El agregado tipo A es una mezcla de sustancias, compuestas por un material cálcico-arcilloso, que ha sido calcinado a temperatura superior a 900 ºC, y otros materiales a base de óxidos de silicio, aluminio y fierro. Si contiene menos del 30% del agregado tipo A se llama Cemento Portland Tipo A, y si tiene entre 30 y 50% se llama Cemento Tipo A.

CEMENTO PUZOLÁMICO: Es el producto que se obtiene de la molienda conjunta del clínquer, puzolana y yeso. La Puzolana es el material sílico-aluminoso que, aunque no posee propiedades aglomerantes por si solo, las desarrolla cuando está finamente dividido y en presencia de agua, por reacción química con el hidróxido de calcio, a la temperatura ambiente.

DOSIFICACIÓN Y CURADO: Al diseñar un hormigón, se debe tener especial cuidado que las propiedades específicas que se están dando al hormigón, sean las necesarias, pues los requerimientos de exposición son generalmente mucho más exigentes, con las dosificaciones; que los requerimientos de resistencia. En todo caso, al diseñar una dosificación, se deberá tener presente lo siguiente: Ocupar un método de dosificación (se recomienda el método ASCII). Que, la trabajabilidad del hormigón, determinada por el Asentamiento de Cono sea alto, de 15 a 18 cm., a causa de que los hormigones sumergidos, no se pueden vibrar ni compactar, porque se desintegran y con un asentamiento alto, al momento del vaciado en los moldajes, se compacta solo, ocupando y llenando perfectamente todo los moldes. Hay que tener presente que el tipo de árido, también influye en el descenso del cono, sobre todo cuando se trata de chancado con aristas vivas, pues producen trabazón mecánica. La razón agua-cemento máxima que se podrá adoptar será de 0.4; siempre se tratará de usar la mínima posible. Todo esto es debido a que el cemento para su hidratación, necesita alrededor de ¼ de su peso en agua. Todo el exceso de agua sobre lo indispensable, producirá poro y por consiguiente aumentará su permeabilidad, dejándolo vulnerable al ataque del agua marina (penetración por capilaridad). Cantidad de Agua; como el exceso de agua es perjudicial a los hormigones, ésta debe ser la mínima posible de acuerdo a la estructura, medios de colocación y trabajabilidad; la cantidad de agua, está determinada por dos variables, el Asentamiento de Cono y el tamaño máximo de los agregados, y oscila alrededor de los 200 (L/m3), es recomendable el uso de aditivos humectantes. Cantidad de cemento; cuando se imponga el uso de cemento corriente, es necesario adoptar para el hormigón una dosificación rica, de 400 a 600 (kg/m3); se puede mejorar su impermeabilidad por medio de la adición de otro aglomerante que lo complemente, como puede ser, puzolana bien cribada y finamente triturada en una porción del 20 al 30% del peso del cemento o todavía mejor, recurrir al empleo de cemento puzolánico.

Cementos hidráulicos

Se da este nombre genérico a un cierto grupo de cementos especiales o aditivos, que pueden ser dosificados como si fueran un mortero submarino; que se sumergen, para su aplicación, en cubas especiales (estancas y con una capacidad de 4 a 5 (L.)) y son puestos en obra, por un buzo como parches, sellos y otros pequeños requerimientos, como ser tapones de cavidades de insertos, etc.




Estos cementos hidráulicos son de fraguado rápido, lo que permite su uso en muchas aplicaciones submarinas, son muy efectivos como juntas submarinas de elementos prefabricados. Uno de los más recientes y promisorios productos desarrollados no contiene cloruros, por lo que es apto para ser usado en condiciones muy corrosivas o donde el efecto de la corrosión puede ser muy serio, como el hormigón pretensado. Además del agua potable, el agua marina, también puede ser usada como agua de amasado; pero el agua marina, en general es rica en ión cloruro, por lo que produce la tendencia a promover la corrosión. El cemento puede fraguar en 4 a 5 minutos, muestra excelentes características de adherencia y resistencia, no presenta contradicciones de fraguado y es químicamente muy resistente. Ha sido usado como parches de perforaciones, en emergencias, a profundidades tan grandes como 40m. También en el mercado existen aditivos, que pueden ser adicionados a un cemento corriente para producir características de fraguado rápido (aceleradores de fraguado); lo que los hace muy aptos para su uso submarino; pero, muchos de estos aditivos contienen cloruros por lo que siempre, se deberá considerar el posible daño por corrosión.

APLICACIONES DE CEMENTOS HIDRÁULICOS. El mayor empleo de este tipo de cementos, es en obras en las que se desea muy rápidamente una gran dureza sin gran resistencia, aproximadamente 80 Kg. a los 28 días, como ser, la obturación de fugas de vías de agua y el sellado de mampostería, ejecutadas en la carrera de mares como ser rampas de atraque. Para evitar el deslavado de los macizos de mampostería o rampas de atraque, ejecutados en la marea baja se obturan en las juntas al final del trabajo, antes de que la obra sea cubierta por la marea, mediante mortero de cemento de fraguado rápido, por lo que constituye el sellado. Al reanudar el trabajo, este mortero se quita cuidadosamente con martillo picador, para que no quede ninguna traza de él. También se puede sellar la superficie superior de los macizos de hormigón, si las caras laterales están protegidas por moldajes estancos. A la marea siguiente, se quita la capa de mortero y se descarna la superficie para continuar el hormigonado. El sellado de las vías de agua se presenta, entre otros casos, en la ejecución de soleras de esclusas o diques, sometidos a grandes subpresiones. Cualesquiera que sean las precauciones tomadas en el hormigonado, siempre se producen afloramientos localizados. La obturación de estas fugas localizadas, se obtiene limpiando los orificios de salida y sellándolos primero, mediante trapos impregnados hasta saturación, en pasta fluida de cemento de fraguado rápido y después, mediante mortero introducido a presión. A menudo, las fugas se acentúan en los últimos puntos a obturar, por lo que pueden montarse tubos piezométricos sellados con cemento de fraguado rápido, en los que se establece el equilibrio del líquido a nivel superior de la solera, 7 a 8 cm. Se termina mediante inyecciones de lechada de cemento a presión conveniente, a partir de estos tubos. Estas inyecciones deben hacerse simultáneamente en todos los tubos, con un ligante que no presente incompatibilidades con el del hormigón de la solera. (Fuente de la información: Carlos Enrique Diaz Reyes, Chile)

NUEVO CEMENTO AUTO-REPARABLE

Uno de los conocimientos más importantes que se enseñan en las escuelas de arquitectura e ingeniería tiene que ver con las cualidades mecánicas del hormigón, un material que resiste muy mal la tracción, de ahí que se te tenga que armar con barras de acero (hormigón armado). Pero ese “matrimonio” puede acabar mal si las armaduras se corroen, principalmente por filtraciones de agua a través de sus fisuras.

Un equipo de la Universidad de Michigan, dirigido por el profesor Victor Li, ha desarrollado un tipo de cemento que puede solucionar este problema. Aparte de que estamos ante un nuevo material mucho más elástico que el cemento convencional, lo realmente interesante es su capacidad de auto-repararse con el carbonato cálcico que produce cuando está expuesto a la lluvia y al dióxido de carbono. Las armaduras estarán mejor protegidas, y los puentes (por ejemplo) ya no tendrán que llevar juntas de dilatación cada X metros.

A pesar de que cuesta tres veces más que el hormigón tradicional, a largo plazo supone un ahorro en mantenimiento, y en determinadas zonas sísmicas probablemente el ahorro sea mayor, al no precisar de tantas consideraciones técnicas para defenderse de los terremotos. Un hormigón de estas características ya se ha utilizado en un edificio residencial de 60 plantas de Osaka (Japón), y en un puente de Michigan, ahora se va a probar en canales de riego de Montana.

FYM PRESENTA EL CEMENTO ECOLÓGICO TX ACTIVE®

Tras diez años de investigación, FYM presenta en España TX Active®, una solución real y activa para combatir la contaminación en nuestras ciudades.

Se trata de un principio fotocatalítico que, incorporado en los cementos, tiene la capacidad de reducir el nivel de sustancias contaminantes, orgánicas e inorgánicas, presentes en el aire, además de contar con propiedades autolimpiantes, aportando a la construcción una nueva dimensión, como es la capacidad de descontaminación de las superficies exteriores de los edificios o de los pavimentos.

Así, TX Active® hace posible el uso de la energía de la luz para descomponer, mediante la oxidación, sustancias presentes en la atmósfera: óxidos de nitrógeno, compuestos orgánicos volátiles, óxido de carbono y óxido de azufre, partículas finas,…

El origen principal de estas sustancias, en las áreas urbanas, son los gases de escape emitidos por los automóviles y los humos generados por los sistemas de calefacción.

Por otro lado, el TX Active®, también produce la degradación del material orgánico e inorgánico depositado sobre la superficie de hormigones y morteros. Esto hace posible mantener el aspecto original de las edificaciones, incluso tras una exposición prolongada al entorno, conservando así las condiciones estéticas iniciales, mediante su efecto “autolimpiante”.

Los ensayos de validación de este principio activo se han realizado en prestigiosas universidades y centros de investigación europeos, entre los que cabe mencionar la Universidad de Ferrara, CNR-IT, el Centro Común de Investigación de Ispra, la Universidad de Atenas, el Centro Técnico del Grupo Italcementi (CTG) y al Instituto Eduardo Torroja en Madrid.

Estos ensayos, llevados a cabo con aplicaciones en emplazamientos urbanos, han demostrado una capacidad para reducir los contaminantes de entre el 20 y el 80%, dependiendo de las condiciones de atmosféricas y de radiación solar. De esta manera, si en una ciudad como Madrid se recubriera el 15% de la superficie visible con productos que contengan TX Active®, se podría reducir la contaminación en un 50%.

CEMENTOS TX ARCA® Y TX ARIA®
Con el principio activo TX Active® se fabrican las gamas de cementos TX Arca® y TX Aria®. La gama TX Arca está diseñada para la construcción de obras arquitectónicas de prestigio. Mientras, la gama TX Aria son cementos específicos para confeccionar morteros, pastas revestimientos y hormigones para construcciones.

Esta gama de productos han sido utilizados en edificios tan representativos como son la Basílica “Dives in Misericordia” en Roma – proyecto de Richard Meier- y el “Hotel de Police” en Burdeos, Francia o la nueva sede de Air France en el aeropuerto Roissy- Charles de Gaulle en Paris.

Cemento Especial Siderúrgico, Cementos Bío Bío

Cementos Bío Bío nos presenta un producto muy novedoso y lleno de beneficiosas propiedades, se trata del Cemento Siderúrgico.

En general cuando pensamos en Hormigón o Cemento, lo vemos como un material básico de construcción sin muchas propiedades. Pero la realidad nos sorprende, y nos encontramos con un material resistente al agua de mar, a los agresivos químicos, a esfuerzos abrasivos, y con esa cualidad que le permite adoptar las formas más increíbles por su gran plasticidad en estado fresco.

Hoy, su color más claro y homogéneo lo hace perfecto para la ejecución de la nueva Tecnología del Hormigón Arquitectónico y la incorporación de colores más nítidos y brillantes.

Después del quiebre toda la información…



Descripción General

Cemento Bío Bío Especial Siderúrgico es un cemento elaborado sobre la base de clínker, escoria básica granulada de alto horno y yeso. De acuerdo a la norma NCh 148 Of.68, se clasifica según su composición y resistencia, como cemento clase Siderúrgico, Grado Corriente. Según la norma ASTM C-595 (USA), se clasifica como Tipo IS. Según la norma EN 197-1 (UE), Notación III/A

Propiedades

Cemento Bío Bío Especial Siderúrgico posee las siguientes características:
- Alta resistencia al ataque de agresivos químicos y al agua de mar.
- Desarrollo de resistencias normales.
- Altas resistencias finales.
- Bajo calor de hidratación.
- Buena protección a las armaduras.
- Estabilidad en presencia de áridos reactivos.
- Mayor tiempo de operación.
- Color de terminación de los hormigones más claros.



Aplicación

Cemento Bío Bío Especial Siderúrgico, siendo un cemento de uso universal, presenta ventajas comparativas en las siguientes aplicaciones:
- Hormigones simples y armados (bombeados o autocompactantes).
- Hormigones masivos.
- Hormigones en contacto con agua de mar o en presencia de sulfatos.
- Hormigones en contacto con aguas agresivas.
- Hormigón compactado con rodillo.
- Hormigón arquitectónico.
- Lechadas de inyección.
- Morteros en general.
- Hormigones transportados a distancia.
- Pavimentos.

Características Técnicas



Formato de Distribución

Sacos: 42,5 kg.
Granel: Maxisacos 1 a 2 ton.
Camión granelero.

Modo de Empleo



Manipulación

Se recomienda manipular el cemento en ambientes ventilados para evitar la inhalación prolongada del producto. Cubra su cuerpo con ropa de trabajo, guantes y anteojos de seguridad, en caso de contacto con la piel, lavar con agua y jabón. Se debe evitar el contacto del cemento con los ojos, en caso de producirse, lavar con abundante agua limpia.

Almacenamiento

Para mantener el cemento en óptimas condiciones, se debe proteger del aire húmedo. Guárdelo en bodegas ventiladas y secas, aisladas del suelo y separado de los muros. En casos de bodegaje prolongado, recomendamos cubrir los sacos con polietileno o carpas, en acopios de no más de 10 sacos de altura o en dos pallet de altura.

Duración

Se recomienda que el cemento sea utilizado antes de 60 días de la fecha de envasado registrada en el saco, luego de esa fecha se sugiere verificar la calidad.

Cemento Alta Resistencia, Cementos Bío Bío

Cementos Bío Bío nos presenta Cemento Bío Bío Alta Resistencia, se trata de un cemento que se caracteriza por tener altas resistencias iniciales y finales, alta protección a las armaduras y menor calor de hidratación.

Cemento Bío Bío Alta Resistencia es un cemento obtenido por molienda conjunta de clínker, puzolana y yeso. De acuerdo a la norma NCh 148 Of.68, se clasifica según su composición y resistencia como cemento clase Portland Puzolánico, grado Alta Resistencia. Según la norma ASTM C-595 (USA), se clasifica como Tipo I (PM). Según la norma EN 197-1 (UE), Notación II/A-P.





Propiedades

Cemento Bío Bío Alta Resistencia posee las siguientes características:
- Altas resistencias iniciales y finales.
- Alta protección a las armaduras.
- Menor calor de hidratación.

Campo de Aplicación

Cemento Bío Bío Alta Resistencia, siendo un cemento de uso universal, presenta ventajas comparativas en las siguientes aplicaciones:
- Hormigones de alta resistencia iniciales.
- Elementos prefabricados.
- Hormigones pre y post – tensados.
- Hormigones de alto desempeño.
- Hormigones fast track.
- Obras que requieren bajo calor de hidratación.
- Hormigones en general de viviendas y edificios.
- Hormigones en obras marítimas.
- Pavimentos.
- En morteros de pega y estuco.



Características Técnicas



Formato de Distribución

Sacos: 42,5 kg.
Granel: Maxisacos 1 a 2 ton
Camión granelero.



Modo de empleo

Para la confección de hormigones y/o morteros se deberá adicionar Cemento Bío Bío Alta Resistencia, medido en peso. De no ser posible, se recomienda dosificar la mezcla para sacos completos de cemento.

Consumo

El consumo de cemento por metro cúbico de hormigón elaborado, dependerá principalmente del tipo de hormigón especificado y los áridos considerados. Para mayor información consulte al departamento de Asesoría Técnica.

Almacenamiento

Para mantener el cemento en óptimas condiciones, se debe proteger del aire húmedo. Guárdelo en bodegas ventiladas y secas, aisladas del suelo y separado de los muros. En casos de bodegaje prolongado, recomendamos cubrir los sacos con polietileno o carpas, en acopios de no más de 10 sacos de altura o en dos pallet de altura.



Duración

Se recomienda que el cemento sea utilizado antes de 60 días de la fecha de envasado registrada en el saco, luego de esa fecha se sugiere verificar la calidad.



Para mayor información visita www.cbb.cl